Caso de éxito: La importancia de adaptar los dispositivos a las condiciones ambientales
¿Cómo proteger un sistema de etiquetado o una báscula ante condiciones de alta humedad? ¿Cómo optimizar la trazabilidad e identificación a través de un sistema de software y hardware unificado? En el siguiente caso de éxito tratamos estas cuestiones, además de repasar algunos básicos de identificación aplicables a cualquier empresa de la industria cárnica.
Nuestro cliente es una empresa catalana de procesado y conservación de volatería que sacrifica entre 3.000 y 7.000 productos cárnicos al día con una trazabilidad e identificación relativamente buenas: cuando los productos entran al matadero, están identificados y clasificados en lotes de cuatro u ocho unidades. Estos lotes, a su vez, llevan asociada un TAG de tecnología RFID.
Pero en nuestro análisis detectamos principalmente tres fallos. El primero era la participación de varios proveedores de hardware, lo que dificultaba integrar todos los dispositivos incluidos en el sistema, que por separado sí que funcionaban. El sistema informático, por lo tanto, no era robusto en su conjunto y tenía parches.
El segundo error era la ausencia de un método de expulsión para cajas cuyo código de barras no era legible, de forma que fueran separadas en una cinta aparte para corregirlo y continuar con el proceso de empaquetado. Esto podía generar situaciones graves como la comercialización de lotes sin su debida etiqueta o con una etiqueta con información errónea.
La tercera ineficiencia era la falta de protección de los sistemas de peso y etiquetado, que están operativos durante aproximadamente 12 horas al día en unas condiciones ambientales de alta humedad. En consecuencia, existían riesgos de fallos mecánicos y también de peso y etiquetado.
Así optimizamos el proceso de trazabilidad e identificación
Por un lado, nuestra intervención ha consistido en crear un sistema informático robusto e integral desde la introducción del sistema de caja con tecnología RFID hasta el etiquetado. Para ello, hemos coordinado nuestro software con el de integración que ya tenía el cliente. Como resultado, ahora se obtiene información de cada caja (tipo de producto cárnico que lleva dentro y peso), lanzando automáticamente una etiqueta a la caja correspondiente.
También introducimos una cinta de retorno a la que redirigir las cajas cuya etiqueta no es correcta o legible, de forma que o bien son reintroducidas en la fase inicial del proceso o bien dirigidas a una etapa de etiquetado manual. El margen de error ahora es bastante reducido gracias a un doble control con tecnología RFID y código de barras en etiquetas que facilita su detección.
La humedad, un riesgo para la trazabilidad e identificación
El reto importante de este proyecto, sin embargo, vino con la tercera de las ineficiencias: la humedad, cuya presencia habitual tiene la capacidad de oxidar los componentes metálicos de los dispositivos. Junto con el polvo, la humedad es el elemento que más afecta al método de transferencia térmica que utilizan por ejemplo las máquinas de etiquetado.
Para resolverlo, introducimos un sistema de peso estable, lo más robusto posible y con la certificación correspondiente para funcionar óptimamente durante períodos aproximados de 12 horas en ambientes húmedos. Para el etiquetado, diseñamos y fabricamos un sistema con un armario de protección que lo cierra herméticamente, abriéndose solamente unas décimas de segundo cuando hay una caja delante que etiquetar. De esta forma, hemos garantizado que los dispositivos implicados en el proceso de empaquetado funcionen de la mejor forma con independencia de las condiciones ambientales.
En conclusión, hemos creado un sistema informático robusto, hemos asegurado que los dispositivos de pesaje y etiquetado estén protegidos frente a la humedad, y hemos introducido un mecanismo de separación e identificación de cajas que prácticamente elimina el riesgo de errores durante el proceso. En definitiva, hemos optimizado con nuestras soluciones la trazabilidad de esta empresa cárnica.